Здесь легко можно было бы расположить 17 стадионов Минск-Арена – площадь кузовного цеха завода Volkswagen это позволяет. Однако, вместо этого на территории 147 400 м2 роботы танцуют джигу в 30-секундном ритме. Добро пожаловать в кузовной цех завода Volkswagen в Вольфсбурге!
 
 
Над отточенной хореографией роботов кузовного цеха ежедневно работают мастера завода Volkswagen, применяя инновационные компьютерные технологии. Ежедневно здесь трудится 2 400 человек и 1 612 роботов, некоторые из них время от времени ритмично посвистывают. Кстати, все процессы в кузовном цеху завода автоматизированы на 98%.
 
 
Элементы кузова, созданные в прессовом цеху, здесь превращаются в полноценные кузова будущих автомобилей. Сперва роботы измеряют левые и правые боковые элементы кузова и сравнивают их с эталоном. Затем такую же процедуру проходят передние и задние части кузова. В конечном итоге они все соединяются в один цельный каркас.
 
 
В этот же момент происходит первое крещение автомобиля – ему присваивается персональный штрих-код. Небольшая алюминиевая плашка на правом боку кузова несет в себе всю информацию об автомобиле. Роботы считывают этот штрих-код и моментально распознают, к примеру, что это 4-дверный Golf VI с левым рулем и со сдвижным люком. В штрих-коде зашифрована вся информация об автомобиле: цвет кузова, тип двигателя, тип КПП, оснащение интерьера и т.д. После такого "крещения" каждый новый Volkswagen, который сходит с конвейера завода, уникален как отпечаток пальца.
 
 
Структура кузовного цеха похожа на реку с развитой системой притоков и рукавов. В притоках "реки" отдельные элементы кузова собираются в полноценные каркасы и затем вливаются в основной поток, который проходит по всем этапам кузовного цеха.
 
 
Комплектующие и цельные каркасы перемещаются от одного пункта к другому автоматически. При этом на каждой "мини-станции" будущий автомобиль задерживается ровно на 30 секунд. После каждого этапа специально обученные инспекторы завода оценивают качество сварки, стыков, швов и соединений элементов кузова.
 
 
На следующем этапе каркасы будущих автомобилей помещаются в так называемый барабан. Здесь роботы устанавливают боковые элементы кузова. При этом одновременно устанавливаются передние и задние части каркаса, которые затем подвергаются точечной сварке. Именно здесь элементы кузова автомобилей Volkswagen подгоняются друг к другу идеально, без зазоров.
 
В таком барабане каркас будущего автомобиля поворачивается по своей оси на 180 градусов и роботы переходят к следующему элементу. Робот подхватывает предварительно подготовленную боковую секцию кузова и перемещает ее на 130-ю линию, где в герметичном отсеке происходит сварка элементов.
 
Например, боковая панель Golf VI состоит из 36 отдельных частей. Одна из них – прокладка из вспененного материала, которая устанавливается здесь же. Именно она улучшает акустику в салоне автомобиля и создает эталонную шумоизоляцию Volkswagen.
 
 
Готовые элементы кузова достигают главной производственной линии и уже здесь крепятся к нижней части кузова при помощи металлических крепежей. Следом из рукава "реки" в основной поток вливается крыша автомобиля и крепится к основному каркасу.
 
После этих манипуляций кузов будущего автомобиля направляется на этап лазерной сварки и финального измерения габаритов. Кстати, процесс лазерной сварки в изолированном отсеке все время снимается на камеру для того, чтобы инспекторы завода могли контролировать все действия роботов.
 
 
Новая тенденция на заводе в Вольфсбурге – замена системы точечной сварки на лазерную. Уже около 45% всех сварочных манипуляций производятся при помощи лазерного луча толщиной с десятую долю миллиметра. На практике лазерная сварка дает массу преимуществ, начиная с максимальной подгонки деталей кузова, шумоизоляции и заканчивая улучшением жесткости кузова на 90%. В общей сложности лазерный луч оставляет более 60 метров микрошвов на кузове Golf VI.
 

 
Когда, наконец, все двери, капот, боковые панели и крылья будущего автомобиля в сборе, готовый кузов отправляется на станцию измерения габаритов – в так называемый Перцептрон. Здесь оптические и цифровые сенсоры автоматически определяют расположение 80 ключевых позиций всего за 3 (три!) секунды и соотносят габариты только что рожденного кузова с эталоном. После такой проверки инспекторы еще раз тщательно осматривают кузов автомобиля под ярким светом на предмет каких-либо зазоров или нестыковок. Готовые кузова по электронной подвесной монорельсовой дороге направляются на следующий этап – в цех покраски.
 
 
 
 
В следующем выпуске проекта "Как рождаются автомобили" мы расскажем о том, как закаляются новые автомобили Volkswagen и что с ними происходит, чтобы они могли пройти через огонь, воду, медные трубы и наши дороги!
 
Читать все выпуски проекта "Как рождаются автомобили" и комментировать можно в блоге Volkswagen.

 
-10%
-25%
-20%
-50%
-10%
-20%
-70%
-20%